近年來，國家先后出臺《煤礦安全規(guī)程》《關于加快煤礦智能化發(fā)展的指導意見》等政策，明確要求 “提升關鍵設備狀態(tài)監(jiān)測能力，實現(xiàn)故障超前預警”，推動 “機械化換人、自動化減人”。

一、行業(yè)背景與政策導向下設備潤滑管理需求

乳化液泵（負責液壓支護）與噴霧泵（負責降塵與冷卻）作為煤礦井下核心設備，其潤滑系統(tǒng)的穩(wěn)定性直接關系到生產(chǎn)連續(xù)性與作業(yè)安全。政策對設備可靠性的高要求，與傳統(tǒng)潤滑管理模式的痛點形成鮮明對比：

■  傳統(tǒng)離線取樣檢測因周期長（通常為每周或每月一次），難以滿足政策對 “實時監(jiān)測” 的要求；

■  井下高風險環(huán)境（存在甲烷、煤塵爆炸風險）對監(jiān)測設備的防爆、耐候性能提出強制性要求，需符合《煤礦安全規(guī)程》中對本質(zhì)安全型設備的規(guī)范；

■  智能化政策推動下，煤礦亟需將油液狀態(tài)數(shù)據(jù)接入礦井綜合監(jiān)控平臺，實現(xiàn) “設備健康可視化”，而傳統(tǒng)人工記錄模式無法滿足數(shù)據(jù)互聯(lián)互通需求。

二、油質(zhì)在線監(jiān)測方案的核心優(yōu)勢

基于礦用本安型油液質(zhì)量監(jiān)測傳感器的在線監(jiān)測方案，深度契合行業(yè)政策與現(xiàn)場需求，其優(yōu)勢體現(xiàn)在以下維度：

1、全參數(shù)實時監(jiān)測，覆蓋設備潤滑失效風險點

傳感器可同步監(jiān)測金屬磨粒（鐵磁性顆?！?0μm、非鐵磁性顆?！?20μm）、水分（溶解水 1~10000ppm、游離水 0.03%~100%）、動力粘度（10~1500cP）、污染度（1~400μm 顆粒）等 18 項指標，全面捕捉油液劣化的關鍵信號：

■  金屬磨粒監(jiān)測可直接反映齒輪、軸承等運動部件的磨損趨勢；

■ 水分監(jiān)測能及時發(fā)現(xiàn)冷卻系統(tǒng)泄漏或井下潮濕環(huán)境導致的油液乳化；

■ 粘度與介電常數(shù)變化可預警添加劑失效或油液氧化，避免油膜承載能力下降。

2、本質(zhì)安全設計，適配煤礦防爆環(huán)境

油液傳感器采用礦用本質(zhì)安全型設計（防爆標志 Ex ib I Mb），外殼為特種合金材質(zhì)，防護等級達 IP65，可在 - 20℃~+85℃環(huán)境溫度、96% 相對濕度及存在甲烷、煤塵的爆炸性混合物環(huán)境中穩(wěn)定工作，完全符合《煤礦安全規(guī)程》對井下電氣設備的防爆要求，從硬件層面消除安全隱患。

3、小體積與低維護特性，降低運營成本

針對煤礦井下設備布局緊湊、空間受限的特點，監(jiān)測系統(tǒng)采用小體積大集成設計，可靈活適配乳化液泵、噴霧泵的油箱安裝空間，無需對設備原有結構進行大規(guī)模改造，完美解決井下有限空間的運維難題。

小體積大集成設計，實現(xiàn)礦用設備的有限空間運維。第三代探頭結構堅固易清洗，無易耗件，安裝后免維護，使用壽命長，減少因設備維護導致的停機時間，符合煤礦 “高效生產(chǎn)” 的政策導向。

4、數(shù)據(jù)互聯(lián)互通，支撐智能化管理

通過 RS485 接口（傳輸距離 2km）可直接接入礦井監(jiān)控系統(tǒng)，實現(xiàn)油液狀態(tài)數(shù)據(jù)的實時上傳與遠程監(jiān)控，為設備健康評估、維護決策提供數(shù)據(jù)支持，助力煤礦智能化轉型。

三、煤礦乳化液泵、噴霧泵部署案例實踐

為響應國家關于煤礦智能化建設與安全生產(chǎn)的政策要求，某煤礦聚焦關鍵設備潤滑系統(tǒng)的精準管控，引入智火柴 4 套 GYD12 (A) 系列礦用本安型油液監(jiān)測傳感器，分別部署于 2 臺乳化液泵油站及 2 臺噴霧泵油站。

1、乳化液泵油箱

2、噴霧泵油箱

3、油路接口部署

系統(tǒng)采用旁路取油的非浸入式設計，既確保監(jiān)測數(shù)據(jù)的真實性，又不干擾設備主油路運行：

■  取油與回油路徑：取油口設置于過濾器前端，直接采集未經(jīng)過濾的油液（更易捕捉金屬磨粒等磨損產(chǎn)物）；回油口連接油箱中部預留口，通過 3 米長回油管實現(xiàn)油液平穩(wěn)回流，避免對油箱內(nèi)油液循環(huán)造成擾動。

■  管路參數(shù)適配：根據(jù)設備布局差異，乳化液泵取油管長度設為 1 米，噴霧泵取油管長度設為 0.8 米，確保油液流速嚴格控制在≤1m/s（匹配傳感器最佳監(jiān)測條件）。

▲設備接口改造

4、電氣與通訊配置

采用井下 127V 照明綜保電源供電，符合《煤礦安全規(guī)程》對井下電氣設備的供電標準，通過電源隔離設計消除電壓波動對監(jiān)測精度的影響。

依托煤礦專用屏蔽電纜構建 RS485 通訊網(wǎng)絡，傳輸距離覆蓋井下 2km 范圍，實時將油液監(jiān)測數(shù)據(jù)上傳至該煤礦控制器，并集成至礦井綜合監(jiān)控平臺，實現(xiàn)遠程數(shù)據(jù)查看、異常閾值報警及歷史趨勢分析。

通過實時監(jiān)測油液狀態(tài)參數(shù)，構建設備潤滑失效的超前預警機制，從源頭預防因油質(zhì)劣化導致的機械故障，保障井下生產(chǎn)連續(xù)性。同時實現(xiàn)油液狀態(tài) 24 小時監(jiān)管與數(shù)據(jù)追溯，持續(xù)滿足《煤礦安全規(guī)程》要求，為安全生產(chǎn)標準化與智能化轉型提供核心支撐。

礦用乳化液泵與噴霧泵的油質(zhì)在線監(jiān)測，既是應對設備潤滑管理痛點的技術手段，也是落實國家煤礦安全生產(chǎn)、智能化轉型政策的具體實踐。GYD12 (A) 系列傳感器通過全參數(shù)監(jiān)測、本質(zhì)安全設計與智能化數(shù)據(jù)傳輸，為煤礦關鍵設備的可靠運行提供了有力保障，其在該煤礦的應用驗證了該方案的實用性與經(jīng)濟性，為行業(yè)推廣提供了可借鑒的實踐經(jīng)驗。

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